1) Први корак у процесу производње пластичних шкољки је припрема материјала. Током процеса припреме материјала потребно је одабрати квалитет пластичне љуске и одредити врсту материјала који се користи. Пошто обично постоји много избора пластичних материјала за шкољке, потребно је направити прецизан избор.
2) Након што је други корак одабира материјала завршен, процес производње пластичне шкољке прелази на процес мешања и сушења. Суштина мешања и сушења је уклањање влаге из материјала и смањење појаве дефеката у процесу бризгања пластичне шкољке. Ако се влага у материјалу не може смањити за 0.02 процента, на површини готове пластичне шкољке ће се појавити неправилне сребрне линије, што има значајан утицај на изглед пластичне шкољке.
3) Важан производни процес за пластичне шкољке у трећем кораку је процес бризгања, који одређује да ли пластична шкољка испуњава стандард. Да би се произвела висококвалитетна пластична шкољка, морају се контролисати различити фактори као што су температура, калуп, начин убризгавања и брзина убризгавања. Стога, овај процес такође треба пажљиво завршити.
4) Четврти корак је да се заврши провера квалитета пластичне шкољке пошто је процес бризгања завршен, а затим је паковање завршено.
Процес израде пластичних шкољки
1) Екструзионо обликовање
Екструзионо пресовање, такође познато као екструзионо пресовање у преради пластике, односи се на методу обраде у којој се материјали обрађују дејством између цеви екструдера и завртња, док се термички пластифицирају и гурају напред помоћу вијка, непрекидно пролазећи кроз главу машине. за производњу разних производа попречног пресека или полупроизвода.
2) Ињекционо ливење
Термопластично бризгање, које укључује топљење пластичних материјала и њихово убризгавање у мембранску шупљину. Када растопљена пластика уђе у калуп, она се хлади и обликује у одговарајући облик према узорку шупљине калупа.
3) Обликовање дувањем
Такође познат као шупље дување, метода обраде пластике која се брзо развија. Цевасти пластични парисон добијен екструзијом или бризгањем термопластичне смоле ставља се у подељени калуп док је врућ (или загрејан до омекшаног стања). Након што се калуп затвори, компримовани ваздух се одмах уводи у паризон, узрокујући да се пластични паризон шири и чврсто пријања за унутрашњи зид калупа. Након хлађења и вађења из калупа добијају се различити шупљи производи.
4) Блистер обликовање
Вакуумско обликовање, такође познато као усисно обликовање, је процес прераде пластике. Главни принцип је загревање и омекшавање равних пластичних тврдих листова, затим употреба вакуума да их адсорбује на површину калупа и охладити их пре формирања. Углавном подељени у две категорије: дебела плоча и танка плоча са пликовим
Мере предострожности у производњи АБС пластичне шкољке
1. АБС пластика има високу апсорпцију влаге и осетљивост. Пре формирања и обраде, мора се добро осушити и претходно загрејати (најмање 2 сата на 80-90Ц) да би се контролисао садржај влаге испод 0.03 процента.
2. Вискозитет растапања АБС смоле је мање осетљив на температуру (различит од других аморфних смола). Иако је температура убризгавања АБС-а нешто виша од температуре ПС-а, он не може имати лабав опсег грејања као ПС, а слепо грејање се не може користити за смањење његовог вискозитета. Уместо тога, повећање брзине завртња или притиска убризгавања може се користити за побољшање његове течности. Општа температура обраде треба да буде између 190-235 степени.
3. Вискозитет топљења АБС пластике је умерен и захтева већи притисак убризгавања.
4. Употреба средњих до високих брзина убризгавања за АБС пластику има добар ефекат на производњу пива. (Осим ако је облик сложен и делови са танким зидовима захтевају већу брзину убризгавања), положај млазнице производа је склон ваздушним траговима.
5. Температура обликовања АБС пластике је релативно висока, а температура калупа се генерално подешава између 25-70 степена. Приликом производње већих производа, температура фиксног калупа (предњи калуп) је генерално нешто виша од температуре покретног калупа (задњег калупа) за око 5 степени. (Температура калупа ће утицати на глаткоћу пластичних делова, а ниже температуре ће довести до мање глаткоће)
6. АБС пластика не би требало да стоји у високотемпературном бурету предуго (треба да буде мање од 30 минута), у супротном може да се распадне и пожути.
